производственный центр
Введение в линию SMT
【Интеллектуальное будущее】Умная превосходная производственная линия для малого и среднего бизнеса – эталон точности и эффективности
Основная позиция:
Линия SMT — это наша флагманская интеллектуальная производственная линия, объединяющая цифровое управление и технологию высокоточного-размещения. Это не только гарантия производственных мощностей, но и основной элемент нашего обязательства по обеспечению «нулевого-производства».
Основные возможности:
Полная отслеживаемость:
Каждая печатная плата имеет уникальный идентификатор. Все технологические данные, от печати паяльной пасты до пайки оплавлением, загружаются в облако, а материалы можно отслеживать на уровне партии.
Интеллектуальная проверка ошибок-:
Взаимодействие в реальном времени-между системой MES и установочными машинами/принтерами позволяет автоматически проверять загрузку материала и контролировать давление в форсунках, исключая неправильные или отсутствующие компоненты.
Гибкое производство:
Поддерживает компоненты от микродеталей 0201-до больших устройств BGA размером 45×45 мм. Время переналадки < 10 минут, идеально подходит для заказов с большим-смешанным ассортиментом и небольшими-объемами.
Ключевые показатели:
- CPH (чипов в час): 45 000 баллов
- Доходность с первого-прохода: больше или равна 99,5 %.
- Точность размещения: ±25 мкм
- Полностью автоматический принтер для паяльной пасты
- Оборудование для 3D-контроля паяльной пасты (SPI)
- Высокоскоростной-установщик чипов
- Высокоскоростной-установщик чипов
- Высокоточный-установщик чипов
- Десятизонная-печь оплавления
- ДЖУТЗЕ 3D АОЙ
- Оборудование для автоматического оптического контроля SMT 3D
Введение в DIP-линию
【Мастерство】Интеллектуальная линия вставки DIP — решение высокой-надежности для компонентов большого-размера
Основная позиция:
Линия DIP — это критически важный процесс после сборки SMT, ориентированный на точную сборку компонентов со сквозными-отверстиями. Мы применяем модель «автоматизация + взаимодействие человека-машины», чтобы обеспечить прочность и надежность каждого паяного соединения, сохраняя при этом гибкость.
Стандартный процесс:
Загрузка → Ручная/автоматическая вставка → Пайка волной → Обрезка выводов → Подкраска-пайка → Очистка → Проверка качества
Основные возможности:
Широкая совместимость компонентов:
Поддерживает различные компоненты-формы, такие как конденсаторы, катушки индуктивности, разъемы, трансформаторы, радиаторы и т. д., максимальная высота компонентов — 25 мм.
Стабильное качество пайки:
Использует селективную пайку волновой пайкой с азотной защитой для эффективного уменьшения количества паяных мостиков и холодных соединений. Степень проникновения припоя Больше или равна 95%.
Прослеживаемость процесса:
Сканирование штрих-кода на ключевых станциях позволяет отслеживать операторов вставки и параметры пайки для каждой платы.
Гибкая конфигурация:
Переключается между автоматическим устройством вставки (AI) и линиями ручной вставки, подходит для больших-стандартных компонентов, а также для небольших-высокообъемных-заказов.
Гарантия качества:
Оснащен системой двойной проверки: встроенная AOI (автоматическая оптическая проверка) + ICT (внутрисхемный тестер), обеспечивающая 100 % электрические характеристики паяных соединений.
- Автоматизированный оптический контроль (AOI) - Встроенная система оптического контроля через-отверстие печатной платы
- Машина для распыления флюса
- Машина для пайки волной-бессвинцовой пайкой
Введение в линию конформного покрытия
【Invisible Armor】Линия конформного покрытия – покрытие каждой печатной платы защитным слоем
Основная позиция:
Линия нанесения покрытия является последним защитным барьером перед тем, как PCBA покинет завод. Благодаря точному конформному покрытию мы формируем равномерную, плотную, защитную пленку с высокой-изоляцией поверх паяной печатной платы, защищающую от влаги, солевого тумана, грибка, пыли и химических загрязнений.
Основной процесс:
Маскирование → Очистка → Нанесение покрытия (распыление/погружение/кисть) → Отверждение → Измерение толщины.
Основные возможности:
Несколько материалов покрытия:
Поддерживает акриловые (AR), полиуретановые (UR), силиконовые (SR), смолы, отверждаемые УФ-и другие распространенные конформные покрытия.
Точный контроль распыления:
Использует оборудование для селективного распыления; Толщина покрытия контролируется на уровне 25–75 мкм, разрешение по краям ±0,5 мм, что позволяет полностью избежать запрещенных зон, таких как разъемы и контрольные точки.
Быстрое отверждение:
Оснащен ИК-печью для отверждения горячим-воздухом или туннелем для УФ-отверждения; время отверждения Меньше или равно 10 минутам, что значительно сокращает производственный цикл.
100% проверка:
100% УФ-контроль и измерение толщины пленки после нанесения покрытия, чтобы убедиться в отсутствии пузырей, провисаний или пропущенных участков.
Приложения:
Подходит для наружного оборудования, промышленного контроля, автомобильной электроники, плат управления бытовой техникой, медицинской электроники и других продуктов, требующих высокой надежности.
- Полностью автоматическая машина для селективного нанесения конформного покрытия
- УФ-печь для отверждения
ЖОПАВведение в сборочную линию
【Готов к отправке】ЖОПАИнтеллектуальная сборочная линия – преобразование печатной платы в готовую продукцию
Основная позиция:
Линия сборки ASS — это последний этап, на котором печатная плата становится готовым конечным продуктом. Используя методы бережливого производства, мы идеально сочетаем прецизионное электронное ядро с корпусом, дисплеем, кабелями, аккумулятором и другими компонентами, чтобы предоставить качественную готовую продукцию, готовую для конечных пользователей.
Стандартный процесс:
Загрузка узла → Сборка корпуса → Установка дисплея/кнопки → Подключение кабеля → Установка батареи → Окончательное крепление винтами → Функциональное испытание → Визуальный осмотр → Очистка → Упаковка и складирование
Основные возможности:
Совместимость с несколькими-продуктами:
Подходит для требований сборки бытовой электроники, промышленного контроля, умного дома, автомобильной электроники и т. д.
Ошибка-Управление проверкой:
Система проверки ошибок штрих-кода-на ключевых станциях; Сканирование материалов и сравнение спецификаций предотвращают появление ошибочных или недостающих деталей.
Точный контроль крутящего момента:
100% система управления крутящим моментом на электроотвертках; Значение крутящего момента для каждого винта отслеживается, что предотвращает зачистку или недостаточный крутящий момент.
Полная защита от электростатического разряда:
Рабочие коврики, браслеты и напальчники с защитой от электростатического разряда-на всей сборочной линии для защиты чувствительных электронных компонентов.
Гарантия качества:
Само-контроль + взаимный контроль + онлайн-отбор проб для контроля качества после каждой станции сборки гарантируют, что не-продукты не перейдут на следующий процесс.